На форуме «Сильные идеи для нового времени», организованном АСИ и Фондом Росконгресс, для «Иннохаба Росатома» презентовали семь технологических проектов. Они участвовали в предакселерационной программе, организованной вместе с АСИ. Эксперты «Иннохаба» и представители компаний «Росатома» ознакомились с инновационными решениями в сфере высоких технологий, идеями по использованию новых материалов в промышленности. Работа с проектами будет продолжена, часть из них также перейдет на сопровождение АСИ для получения дальнейшей поддержки.
«Сегодня были представлены проекты, которые максимально актуальны для технологического развития страны. Электродвижение в России сейчас развивается высокими темпами, поэтому собственные производства электродвигателей иметь нужно. Композитные материалы уже успели зарекомендовать себя как высокоэффективные в целом ряде областей - это направление интересно и промышленникам, и инвесторам. В блоке, касающемся электроники, лично мне многообещающим показался проект по созданию подложек для будущего производства полупроводников. Возможно, с рядом проектов мы будем сотрудничать в дальнейшем», - сказал руководитель направления «Инвестиционный портфель» «Иннохаба Росатома» Алексей Аброськин.
Компания «Инжиматик» разработала сверхчувствительные сенсоры по определению утечек технологических жидкостей. Создано два типа датчиков прямого обнаружения утечки – электопроводящих жидкостей и жидких углеводородов. Принципиальное отличие от конкурентов – это 3D-функционал, который обеспечивает работу сенсоров на стенах, трубах, потолках и в почвах. Помимо этого, приборы могут использоваться многоразово.
Коммерческий директор «Рокор» Ксения Алябьева рассказала о производстве оксида галлия - перспективного материала для подложек при создании полупроводниковых приборов. Компания разработала технологию производства без использования иридиевого тигля, что позволяет снизить себестоимость пластин и дает возможность продавать продукт в три-семь раз ниже рыночной стоимости.
Компания «Экспансия Рокет Системс» предлагает запатентованную технологию аддитивного производства - 3D-печать смесевого ракетного топлива для твердотопливных ракетных двигателей. Это позволит производить и ежегодно выводить на орбиту более 1 тыс. малых космических аппаратов. Технология обладает рядом преимуществ:
За счет увеличения кривизны поперечного заряда можно увеличить энергетические характеристики топлива
Технологический процесс автоматизирован и полностью исключает ручной труд
На одной и той же площадке можно создавать твердотопливные двигатели под разные технологические запросы заказчиков
Проект по разработке и серийному изготовлению композитных изделий, произведенных из объемно-армированных тканых каркасов и 3D-тканей представил замгендиректора «Карбонтекс» Иван Сенчев. Для производства используются специальные ткацкие комплексы собственной разработки, с помощью которых создаются высокопрочные композитные материалы. Продукция компании имеет широкое применение в сфере БАС, судостроении, автомобилестроении, медицине, строительстве, в добывающих отраслях.
«Проект рассчитан на пять лет, в течение этого периода 3D-тканные композиты захватят долю рынка полимерных композиционных материалов в России до 10%. Дальнейшая экспансия данного вида композитов будет расти в ближайшие 30 лет. Сейчас у нашей страны есть уникальный шанс выработать свой суверенный технологический путь развития композитной отрасли», – сказал Сенчев.
«Технологический суверенитет страны невозможно обеспечить без производства электродвигателей», – подчеркнул гендиректор «Центра технических разработок» Алексей Кучмин, который рассказал о создании электродвигателей для гражданского применения. В планах компании – развитие производства электродвигателей для электрической малогабаритной техники: погрузчиков, самокатов, уборщиков, микроавтобусов, гольфкаров.
Разработкой бесколлекторных двигателей занимается «Горный-ЦОТ». Компания производит малогабаритные электродвигатели для авиационной, медицинской и приборостроительной отраслей, также является интегратором создания БАС по проекту «Небо Кузбасса». Это импортозамещающее производство с мощностью до 5 тыс. двигателей в месяц и перспективой расширения до 30 тыс. за счет применения технологии литья из алюминия.